Въведение в процеса на коване

Кованее използването на машини за коване за упражняване на натиск върху металната заготовка, за да се получи пластична деформация, за да се получат определени механични свойства, определена форма и размер на метода за обработка на коване. Коването и щамповането са свойства за обработка на пластмаса, общо известни като коване.

Кованее често срещан метод за формиране вКлен.

Чрез коване може да се елиминира металът като отлят свободен, заварени отвори, механичните свойства на коването обикновено са по-добри от същите материални отливки. За важни части с голямо натоварване и тежки условия на работа в машините, изковките се използват най-вече в допълнение към простите плочи, профили или заварени части, които могат да бъдат валцовани.

Коването може да бъде разделено на студено коване и горещо коване според температурата на заготовката по време на обработката. Студеното коване обикновено се обработва при стайна температура, докато горещото коване се обработва при по-висока температура на рекристализация от празния метал. Понякога и в нагрято състояние, но температурата не надвишава температурата на рекристализация, коването се нарича топло коване. Това разделение обаче не е напълно еднакво в производството.

Температурата на рекристализация на стоманата е около 460 ℃, но 800 ℃ обикновено се използва като разделителна линия, по-висока от 800 ℃ е горещо коване; Между 300 и 800 ° C се нарича топло коване или полу-горещо коване.

Коването според метода на формоване може да бъде разделено на свободно коване, щанцоване, студено изковаване, радиално коване, екструдиране, формоване, валцоване, валцуване и т.н. Деформацията на заготовката под налягане е основно свободно коване, известно също като отворено коване; Деформацията на заготовката при други методи за коване е ограничена от формата, което се нарича коване в затворен режим. Има относително ротационно движение между инструментите за формоване на формоване на валцуване, коване на валци, валцуване и т.н., а заготовката се пресова и формира точка по точка и асимптотично, така че се нарича още ротационно коване.

Материалите за коване са главно въглеродна стомана и легирана стомана с различни компоненти, последвани от алуминий, магнезий, мед, титан и техните сплави. Първоначалното състояние на материала е прът, слитък, метален прах и течен метал.

Обикновено малките и средни изковки използват кръгъл или квадратен материал като заготовка. Структурата на зърното и механичните свойства на пръта са еднакви и добри, формата и размерът са точни, качеството на повърхността е добро и е лесно да се организира масово производство. Докато температурата на нагряване и условията на деформация са разумно контролирани, не е необходима голяма деформация на коване, за да се изковат добри изковки.

Слитъкът се използва само за големи изковки. Слитъкът е лята структура с голям колонен кристал и свободен център. Следователно колонният кристал трябва да бъде разбит на фини зърна чрез голяма пластична деформация и насипно уплътняване, за да се получи отлична метална структура и механични свойства.

Праховите изковки могат да бъдат направени чрез пресоване и изпичане на заготовки от праховата металургия при горещи условия чрез изковаване без флаш ръбове. Прахът за коване е близък до плътността на обикновените части за коване, има добри механични свойства и висока точност, което може да намали последващия процес на рязане. Праховите изковки имат еднаква вътрешна организация и нямат сегрегация и могат да се използват за производство на малки зъбни колела и други детайли. Въпреки това, цената на праха е много по-висока от тази на обикновените кюлчета и използването му в производството подлежи на определени ограничения.

Чрез прилагане на статично налягане върху течния метал, отлят в матрицата, той може да се втвърди, кристализира, да тече, да се деформира пластично и да се оформи под действието на натиск и може да се получи желаната форма и производителност на коването на матрицата. Коването с течен метал е метод на формоване между леене под налягане и коване, който е особено подходящ за сложни тънкостенни части, които са трудни за формоване при общото коване.

Различните методи на коване имат различни процеси, при които процесът на коване с гореща матрица е най-дълъг, общият ред е: коване на заготовка; Нагряване на заготовки за коване; Подготовка за коване на валци; Формоване на щанцоване; подстригване; Междинна проверка, проверка на размера на изковката и повърхностни дефекти; Топлинна обработка на изковки за премахване на напрежението при изковаване и подобряване на производителността на рязане на метал; Почистване, главно за отстраняване на повърхностния оксид; Коригирайте; Инспекция, общи изковки за проверка на външния вид и твърдостта, важни изковки също чрез анализ на химичния състав, механични свойства, остатъчно напрежение и други тестове и безразрушителен тест.

Коването е комбинация от коване и щамповане, е използването на ковашки машини, чук, блок на наковалня, щанца или през матрицата за упражняване на натиск върху заготовката, така че да се получи пластична деформация, така че да се получи необходимата форма и размер на метод за обработка на формоване на детайла.

По време на процеса на коване заготовката като цяло има очевидна пластична деформация и голямо количество пластичен поток. В процеса на щамповане заготовката се формира главно чрез промяна на пространственото положение на площта на всяка част и няма пластичен поток на голямо разстояние вътре. Коването се използва главно за обработка на метални части и може да се използва и за обработка на някои неметали, като инженерни пластмаси, гума, керамични заготовки, тухли и формоване на композитни материали.

Валцуването и изтеглянето в ковашката и металургичната промишленост са обработка на пластмаса или обработка под налягане, но коването се използва главно за производството на метални части, докато валцуването и изтеглянето се използват главно за производството на ламарина, ленти, тръби, профили и тел и други универсални метални материали.

До края на епохата на неолита хората са започнали да коват естествена червена мед, за да правят орнаменти и джаджи. Процесът на студено коване е бил използван в Китай около 2000 г. пр. н. е. за направата на инструменти, като предметите от червена мед, открити в културния обект Taiqijia на императрица Niniang в Wuwei, провинция Gansu, има очевидни следи от чукване. В средата на династията Шан метеоритното желязо е използвано за направата на оръжия чрез процес на нагряване на коване. Блоковото ковано желязо, което се появи през късната пролет и есенния период, беше изковано чрез многократно нагряване за екструдиране на оксидни включвания и оформено.

Първоначално хората използваха замах с чук, за да коват, а по-късно се оказа, че използват хора, дърпащи въжета и принадлежности, за да повдигнат тежкия чук и след това свободно да изпуснат метода на коване на заготовки. След 14-ти век се появява животинско и хидравлично коване с чук.

През 1842 г. британският Nesmith прави първия парен чук, така че коването в ерата на прилагане на силата. По-късно се появяват хидравлична преса за коване, чук за зацепване с мотор, чук за въздушно коване и механична преса. Шиновият чук е използван за първи път по време на Гражданската война в САЩ (1861 ~ 1865 г.) за изковаване на части от оръжия, а след това в Европа се появява чукът за коване с парна матрица и процесът на коване на матрици постепенно се насърчава. До края на 19 век се оформят основните категории съвременни ковашки машини.

В началото на 20 век, с масовото производство на автомобили, горещото коване се развива бързо и се превръща в основен процес на коване. В средата на 20-ти век пресите за горещо коване, машините за плоско коване и ковашките чукове без наковалня постепенно заменят обикновените ковашки чукове, подобрявайки производителността и намалявайки вибрациите и шума. С разработването на нови процеси на коване, като технология за нагряване с по-малко и без окисляване, висока прецизност и дълъг живот на матрицата, горещо екструдиране, оператори за формоване и коване, манипулатори и автоматични производствени линии за коване, ефективността и икономическият ефект от производството на коване са непрекъснато се подобрява.